發(fā)那科慢走絲--日本原裝發(fā)那科慢走絲（FANUC慢走絲線切割機(jī)）

發(fā)那科（FANUC）自一九七五年開始生產(chǎn)慢走絲線切割機(jī)（FANUC WEDM）以來，經(jīng)過數(shù)十年不間斷的技術(shù)更新，發(fā)那科（FANUC）已成為世界**線切割機(jī)床生產(chǎn)廠家之一。發(fā)那科慢走絲線切割機(jī)（FANUC WEDM）以高速度、高精度、高可靠性、低成本維護(hù)及智能化享譽(yù)業(yè)內(nèi)，被廣泛應(yīng)用于模具，醫(yī)療和超硬材料制造行業(yè)，在日本、歐美、東南亞具有很高的市場占有率。

發(fā)那科慢走絲（FANUC慢走絲）型號：α-C400iC、α-C600iC、α-C800iB、發(fā)那科慢走絲所有機(jī)型均為日本原裝進(jìn)口，所有機(jī)型提供36個月保修。配合FANUC系統(tǒng)、溫度補(bǔ)償、固定料芯、三維坐標(biāo)旋轉(zhuǎn)、高**自動穿絲、實(shí)現(xiàn)高品位切割加工。
 

發(fā)那科慢走絲線切割高加工性能（α-C400iC、α-C600iC、α-C800iB） 

實(shí)現(xiàn)高速、高精度、高品質(zhì)加工的放電控制及加工電源。實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定加工的熱位補(bǔ)償功能（選配）和各種形狀補(bǔ)償功能。實(shí)現(xiàn)更廣范圍的高精度旋轉(zhuǎn)軸ROBOCUT.CCR。

利用AIP2，計數(shù)參與加工的有效放電脈沖，掌握加工量，從而根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行合適的放電控制。

利用iP2+SF2，在工件厚度小于60mm情況下，4次加工發(fā)那科慢走絲可實(shí)現(xiàn)Ra0.30um的面粗糙度。

MF2（選配電源）在厚度30mm針對鎢鋼九次加工發(fā)那科慢走絲可實(shí)現(xiàn)Ra0.10um的面粗糙度 

對稱式鑄件結(jié)構(gòu)：新解析手法實(shí)現(xiàn)鑄件合適化、佳負(fù)荷設(shè)計提高鑄件剛性。

工作臺移動：采用FANUC高性能伺服電機(jī)實(shí)現(xiàn)持久精度加工、采用符合高精度工作臺移動方式。

溫度補(bǔ)償（選配）：發(fā)那科慢走絲采用多個溫度傳感器實(shí)現(xiàn)高度的熱位移補(bǔ)償、減少由于室內(nèi)溫度變化而導(dǎo)致的上下導(dǎo)嘴變位、根據(jù)用戶實(shí)際加工環(huán)境自動調(diào)整至適合的補(bǔ)償值。

ROBOCUT.CCR（選配）：采用FANUC伺服電機(jī)和傳感器的全閉環(huán)高精度旋轉(zhuǎn)軸、設(shè)計輕巧緊湊、發(fā)那科慢走絲線切割配合ROBOCUT.CCR實(shí)現(xiàn)PCD刀具加工。

PCD刀具的制造過程主要包括兩個階段:

①PCD復(fù)合片的制造:PCD復(fù)合片是由天然或人工合成的金剛石粉末與結(jié)合劑(其中含鈷、鎳等金屬)按一定比例在高溫(1000~2000℃)、高壓(5~10萬個大氣壓)下燒結(jié)而成。在燒結(jié)過程中，由于結(jié)合劑的加入，使金剛石晶體間形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等為主要成分的結(jié)合橋，金剛石晶體以共價鍵形式鑲嵌于結(jié)合橋的骨架中。通常將復(fù)合片制成固定直徑和厚度的圓盤，還需對燒結(jié)成的復(fù)合片進(jìn)行研磨拋光及其它相應(yīng)的物理、化學(xué)處理。

②PCD刀片的加工:PCD刀片的加工主要包括復(fù)合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步驟。

切割工藝

由于PCD復(fù)合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必須采用特殊的加工工藝。目前，加工PCD復(fù)合片主要采用電火花線切割、激光加工、超聲波加工、高壓水射流等幾種工藝方法，其工藝特點(diǎn)的比較見表1。

表1 PCD復(fù)合片切割工藝的比較

在上述加工方法中，電火花加工效果較佳。PCD中結(jié)合橋的存在使電火花加工復(fù)合片成為可能。在有工作液的條件下，利用脈沖電壓使靠近電極金屬處的工作液形成放電通道，并在局部產(chǎn)生放電火花，瞬間高溫可使聚晶金剛石熔化、脫落，從而形成所要求的三角形、長方形或正方形的刀頭毛坯。電火花加工PCD復(fù)合片的效率及表面質(zhì)量受到切削速度、PCD粒度、層厚和電極質(zhì)量等因素的影響，其中切削速度的合理選擇十分關(guān)鍵，實(shí)驗(yàn)表明，增大切削速度會降低加工表面質(zhì)量，而切削速度過低則會產(chǎn)生"拱絲"現(xiàn)象，并降低切割效率。增加PCD刀片厚度也會降低切割速度。